当社は、熱抵抗、温度上昇、エアフロー性能などの重要なパラメータを測定し、実際の動作条件下でヒートシンク、液体冷却プレート、ヒートパイプの熱性能を評価します。風洞試験と流れ抵抗試験により、すべての設計が机上で約束された冷却性能を実現していることが確認されています。

既知の熱負荷がコンポーネントに適用され、定常状態の温度上昇が記録されて熱抵抗 (°C/W) が計算されます。

マイクロチャネルコールドプレートは、流れ抵抗を監視しながら熱湯でフラッシュされ、すべての内部チャネルが開いており、破片がないことを確認します。

液体冷却には絶対的な気密性が必要です。すべての液体冷却プレートは、重要な製品について 100% 完全検査を伴う空気漏れテストとヘリウム質量分析リーク テストを受け、さらに動作圧力下でのシールの完全性を検証するための圧力保持テストも行われます。

コールド プレートまたは回路は、定格または高めの作動圧力まで加圧され、圧力低下が監視されている間、設定期間保持されます。

ヘリウムはトレーサーガスとして使用され、質量分析計で検出され、非常に小さな漏れ（最低 1×10-9 Pa・m³/s）が見つかります。

当社は、パルスフロー、熱サイクル、一定の温度と湿度のテストを通じて現実世界の動作ストレスをシミュレートし、要求の厳しい自動車および産業環境での長年の使用にわたって製品が安定した性能を維持できることを保証します。

液冷システムに定期的な圧力/流量パルスを加えて、動圧衝撃下での液冷プレートの構造強度とシール性能を検証します。

塩水噴霧試験では表面処理の耐食性を検証し、清浄度試験では部品が液体冷却回路やクリーンルームでの組み立てに重要な厳しい粒子および残留基準を満たしていることを確認します。

サンプルは塩水噴霧室に置かれ、塩水ミストが規定の期間 (24/48/96 時間など) 腐食環境をシミュレートします。アルマイト、メッキ、コーティングなどの表面仕上げの耐食性を検証します。

部品の粒子数、サイズ、油や機械加工の切り粉などの残留物がチェックされます。

X線と超音波スキャンを使用して、部品に損傷を与えることなく内部ろう付けと摩擦撹拌溶接の品質を検査します。インテリジェントなオンライン検査と組み合わせることで、100% 良品の部品のみを出荷し、欠陥のある部品が工場から出荷されることはありません。

超音波は、FSW やろう付け接合などの材料界面の未結合領域や空隙を検出するために使用されます。

自動光学視覚システムは、生産ライン上のすべての部品をスキャンして、表面の傷や寸法のずれを検出します。